Отличительные особенности дефектоскопа:
- наличие режимов дефектоскопа и толщиномера;
- простота проведения контроля, малые габариты и вес;
- временная регулировка чувствительности (ВРЧ);
- режим автоматической регулировки усиления (АРУ);
- встроенные часы и датчик температуры;
- возможность отображения и сохранения результатов контроля на подключаемый компьютер.
Состав
1. Подводный комплекс:
Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер);
Выносной монитор;
Многоэлементный акустический блок с встроенным рабочим кабелем;
Механическое приспособление с датчиком измерения просканированного пути
2. Соединительный кабель управления и питания.
3. Блок питания и связи с компьютером.
4. Компьютер.
Электронный восьмиканальный блок (дефектоскоп-толщиномер) служит для возбуждения пьезоэлектрических преобразователей в акустических блоках, принятия информации контроля и передачи её в компьютер для обработки, имеет габариты: диаметр 163мм, длина 240мм, вес 4 кг (на воздухе). Корпус электронного блока выполнен из «полиамида-6». На нём установлены разъёмы для подключения многоэлементного акустического блока (АБ), датчика пути (ДП), выносного монитора и соединительного кабеля управления и питания длиной 100м. Выносной монитор служит для отображения под водой информации о контроле. Габариты монитора: 150x102x80мм, вес 1,8 кг. Корпус выполнен из материала «полиамид-6», крышки — из алюминия, смотровое окно — из оргстекла толщиной 10мм. Внутри корпуса установлен TFT монитор разрешением 320×240 пикселей, на корпусе имеется разъём для подключения ручного пьезоэлектрического преобразователя.
Соединительный кабель управления и питания расстояния перемещаемого акустического блока от начала движения (контроля) и фиксацию координат (СКУП) — грузонесущий, подводный, с продольной герметизацией.
Длина — 100м, диаметр — 10мм. Допустимая нагрузка на кабель: 300 кГс. СКУП намотан на трансформаторную катушку, имеющую размеры: 550x300x350мм; вес 16 кг. Акустический многоэлементный блок с встроенным кабелем предназначен для излучения в изделие ультразвуковых волн частотой 2.5…5 МГц и принятия отраженных или трансформированных волн от дефектов сварного соединения. Конструктивно акустоблок подсоединяется к механическому приспособлению, который оператор сканирует по изделию контроля под водой. Датчик измерения просканированного пути, расположенный в механическом приспособлении, обеспечивает под водой измерение обнаруживаемых дефектов. Для обеспечения постоянного качественного прилегания ультразвуковых преобразователей акустического блока к поверхности контролируемого изделия в блоках и в механических приспособлениях установлены нержавеющие пружины. В каждом блоке встроено несколько рабочих преобразователей и преобразователь слежения за акустическим контактом. В процессе автоматизированного контроля проводится автоматическое слежение за уровнем акустического контакта путем излучения уровень чувствительности согласно требованиям действующего НД;поперечных ультразвуковых волн в металл наклонным преобразователем акустического контакта и приеме этих волн и измерение амплитуды сигнала по зеркально — теневой схеме другими рабочими преобразователями внутри каждого акустического блока Блок питания и связи с компьютером имеет разъём USB для подключения ПЭВМ, разъём для подключения питания 220В и разъём для подключения соединительного кабеля управления и питания.
Блок размещён в водонепроницаемом пластиковом кейсе и имеет вес 3,8 кг, габариты 300x120x250 мм.
Работа установки осуществляется в 16-ти тактовом режиме, каждый такт осуществляет заложенную схему контроля.
Для каждого такта установлены:
положение и длительность строба (согласно контролируемой толщине и расстоянию до шва);
амплитудные пороги фиксации дефекта и определения его размеров по сечению.
На каждом миллиметре пути электронным блоком фиксируются амплитуды во всех 16-ти тактах, которые затем передаются в компьютер и обрабатываются там. Для стыковых сварных соединений на каждом миллиметре сканирования происходит прозвучивание одновременно с двух сторон от шва, а при перемещении МАБ дефектоскопистом — всего контролируемого участка. Система стробирования и микропроцессорная обработка принимаемых сигналов от дефектов каждым из преобразователей позволяет по разработанным алгоритмам идентифицировать тип дефекта (объемный, плоскостной, объемно-плоскостной) и определять его параметры путем сравнения всех принятых сигналов от дефекта и определения в цикле тактов максимальных (для эхо- методов) и минимальных (для зеркально-теневых) амплитуд на каждом миллиметре пути. Результаты контроля в текущем режиме просматриваются на экране компьютера, а также на экране подводного выносного монитора. При необходимости результаты контроля можно распечатать, подключив к компьютеру принтер. По результатам контроля оценивают качество всего сварного соединения в соответствии с нормативными документами.
|
Технические характеристики |
||
|
Регулировка усиления |
85 дБ с дискретностью 1 дБ |
|
|
Частотный диапазон |
1,0 … 10,0 МГц |
|
|
Диапазон прозвучивания |
0 … 10000 мм (продольные волны) |
|
|
Количество точек регулировки ВРЧ |
8 |
|
|
Диапазон рабочих температур |
-20 … +45 °C |
|
|
Питание |
от сети 220 В |
|
|
Габариты |
диаметр 163 мм, длина 240 мм |
|
|
Вес |
4,0 кг (на воздухе) |
|
|
Габариты монитора |
150x102x80 мм |
|
|
Вес монитора |
1,8 кг |
|
|
Разрешение выносного TFT монитора |
320х240 пикс. |
|
|
Габариты блока питания и связи с компьютером : |
300x120x250 мм |
|
|
Вес блока питания |
3,8 кг |
|